제도의 제도 기술은&"역 제도 GG"; 및&"전달 초안 GG". 그들의 공통점은 은색과 섬유 직진도의 균일 성을 향상시킬 수 있지만 분리에 다른 강조점이 있으며 명백한 단점이 있다는 것입니다. 드래프트 파이버가 우수한 제어를 달성하고 균일 성과 파이버 직진도를 향상시킬 수 있도록 두 가지 장점을 모두 달성하고 단점을 극복하는 것이 가장 좋습니다.
드래프트 분배는&"역 드래프트, 큰 후면 영역 GG"를 채택합니다.
우선, 총 드래프트 프로세스는&"역 드래프트 GG"; 먹이 8 을 (를) 함께 제공합니다 첫 번째 트랙의 총 드래프트 배수는 결합 된 숫자보다 약간 높고 마지막 트랙의 드래프트 배수는 결합 된 숫자보다 약간 낮은 경우 증가하십시오. 둘째, 첫 번째 레인과 마지막 레인의 병합은 후면 영역에서의 사용 증가의 배수입니다. 즉, 첫 번째 레인의 병합이 1. 75-2. {{3}로 확장되었습니다. }, 마지막 레인 병합이 1. 30-1. 35으로 확장되었습니다. 3 차선 및 2 차선의 파라미터가 첫 번째 차선과 마지막 차선 사이에 있다고 가정하면, 현재는 더 커지기 쉽다. 도면 뒷면의 간격을 사용하면 효과가 더 좋습니다.
새로운 기술은 주로 은색의 균일 성을 보장하는 GG”역방향 구배 GG”를 사용하고, 뒷면의 구배 배수를 증가시켜 섬유&# 39의 직진도를 향상시킵니다. 분리 및 평행도는&"앞으로 드래프트 GG"의 장점을 최대한 활용하고, 가능한 한 Neps 및 단 섬유의 수준을 감소시키고 동시에 드로잉 머신의 생산 속도를 증가시킨다.
실제로,이 방법은 순수한 면화 품종의 생산에 완전히 적용 가능하며 화학 섬유, 양모, 대마 등에서도 좋은 결과를 얻을 수 있습니다.
첫 번째 트랙의 총 드래프트 배수가 결합 된 수보다 높은 경우. GG의 헤드 배수가 "역 드래프트 GG"일 때; 노조 수보다 높으면 전체 스트립의 악화로 이어지고 배수의 지속적인 개선으로 악화의 정도가 계속 증가하며 이는 또한이 방법의 주요 특징입니다. 헤드 드로잉의 주요 처리는 은색 건조 문제를 해결하기보다는 섬유 직진도, 분리 및 혼합입니다. 생산 관행을 통해, 전체 스트립 건조가&"역 드래프트 GG"의 사용에 의해 영향을받는 것으로 밝혀지지 않았다.
GG "역 초안 GG"의 헤드 드래프트 배수를 증가시키는 주요 목적; 끝에서 과도한 압력을 피하기 위해 모든 제도 작업을 헤드에 배치하고 모든 지표의 완료를 보장하기 위해 끝의 전체 도면의 조정 공간을 늘리는 것입니다.
Neps를 줄이십시오
GG "역기 안 GG"; 전체 초안 분포에 사용되며 각 도면은 주로 기본 초안 배수보다 높습니다. 첫 번째 도면의 배수는 기본적으로 1. 8-2. 1로 유지되며 일반적으로 사료 공급량의 22 g / (5 m) ({ {2}} 0 피드). 먹이 배급량이 22 g / (5 m)보다 높으면 첫 번째 도면의 뒷부분에 대한 배수가 지속적으로 증가해야하며 일단 은색의 정량 비율이 커지면 생산 공정의 경우 후면의 도면을 확대하여 좋은 효과를 유지해야합니다.
묘화 초안을 증가시키는 목적은&"직선 초안 GG"의 이점을 충분히 활용하고, 섬유 직진도 및 분리를 증가시키고, 절도를 피하는 것이다.
GG quot; live NEP"
인발 및 인발 과정에서, 섬유의 고리를 곧게 펴고 주요 혼합 작업을 수행 할 필요는 없다. 실제적인 연구 후에,&"라이브 NEP GG"도 열 수 있으며, 이는 드로잉 공정이 얀의 NEP를 감소시킬 수있는 공정 중 하나가되며 탐색하기에 좋은 공간을 갖도록한다.
GG "라이브 NEP GG"; 여기에 언급 된 것은 NEP의 진정한 의미가 아닙니다. 그것은 다양한 이유 때문에 먹이는 은색에서 일종의 구부러지고 무질서한 섬유 그룹입니다. 제도 과정에서 똑바로 펴지지 않으면, 섬유 그룹은 마찰 작용 하에서 NEP가 될 수 있습니다. 따라서 일반 제도 용 섬유 수염으로 열기 위해 병합 및 제도 과정에서 조정해야합니다.
이 방법은 이론을 통해 철저히 이해하기는 어렵지만 생산 실무에는 효과적입니다. 따라서, 드로잉 공정에서 NEP 형성을 감소시키기 위해, 드로잉 후 드래프트를 증가시키는 방법이 더 나은 효과를 발휘할 수있다.
후면 영역에서 드래프트 배수가 증가하면 주 영역에서 드래프트가 더 줄어 듭니다. 따라서 세 개의 평행 막대 중 가운데는 첫 번째 및 마지막 차선의 중간 값을 취하고 더 큰 마스터를 채택하여 좋은 결과를 얻을 수 있습니다.
일반적으로, Nep는 모든 얀 결함의 약 20 %를 차지합니다.
위의 제도 목적을 달성하기 위해서는 다음과 같은 주요 장애물을 극복해야한다는 점에 주목할 가치가 있습니다. ① 고속의 경우, 은색이 두 롤러 간격을 통과하는 시간이 매우 짧기 때문에 기능을 완료하기위한 비교적 큰 간격; ② 표면 롤러 패턴과 롤러 버스 사이에 일정한 각도가 있기 때문에 제도 과정에서 섬유가 롤러 패턴으로 돌아가도록 간격이 크지 않으면 틈이 쉽게 형성됩니다. ③ 리어 드래프트가 크면 틈새 공간이 커야하며, 그렇지 않으면 드래프트를 열 수 없으며 두껍고 길고 얇아지기 쉽습니다.
보풀을 줄입니다
후면 영역에서의 드래프트 비율 증가는 메인 영역에서 드래프트 감소를 동반합니다. 실제로 섬유의 파단은 간격이 아니라 제도의 배수라고 결론지었습니다. 긴 섬유를 끊는 것은 새로운 짧은 섬유를 형성하는데, 이는 후면 경로에서 회전하는 털이된다. 이것은 또한 일부 제조업체가 높은 털이 및 강도를 제거하지 못하는' 이전에, 후부 영역이 0.1-0. 2 번 증가하면, 털이는 일반적으로 약 20 % 감소합니다.
스트립의 균일 성을 안정화 및 개선
연습은 백 존에서 드래프트 시간의 증가가 메인 존에서 드래프트 시간의 감소를 수반하여 전체 프로세스를 최적화하고 전체 스트립의 인덱스를보다 안정적으로 만들 수 있음을 보여줍니다. 매끄럽고 지수의 변동 범위가 크게 줄었습니다. 일반적으로, 전자를 기준으로, 후부의 면적이 0.1-0 증가하면 스트립의 균일 성은 2 %에서 3 % 증가합니다. 2 배.
